1、模具材料的選擇

制作精密注塑模具，變形小的模具鋼（微變形鋼）是最佳選擇。通過對嚴重變形模具的分析發(fā)現(xiàn)，用于制造模具的鋼中含有大量呈塊狀和帶狀分布的共晶碳化物。由于這種鋼中碳化物的膨脹系數(shù)和彈性模量明顯小于基體（其中膨脹系數(shù)比基體低30%左右），因此在制造精密模具時必須選擇碳化物偏析較少的模具鋼。

2.模具結構及尺寸設計

不均勻或不合理的結構厚度不僅容易導致注塑模具受力不均，而且容易導致模具各部分因受熱而產(chǎn)生不同的熱應力和組織應力，從而使各部分的體積膨脹不同。因此，在設計注塑模具時，應盡量減少模具之間的厚度差距。例如，采用對稱結構，在模具厚薄交界處設計平滑過渡結構。

另外，模具本身的彈性變形和型腔的大小都會影響模具的精度。在傳統(tǒng)的注塑模具設計中，型腔尺寸設計主要考慮產(chǎn)品的成型收縮率，一般不考慮模具本身的彈性變形。雖然增加模具的壁厚可以減少模具自身受力和熱引起的彈性變形。但在確定模具尺寸時還需要考慮模具的安裝、加工難度和成本（包括加工成本和材料成本）。

三、模具制造工藝

(1)熱處理加熱工藝。注塑模具及成型時被加熱，即使在同一個模具中，各部分的溫度也不會均勻。精密模具加熱時，應在相變點以下緩慢加熱。一般真空熱處理造成的變形遠小于鹽浴爐加熱淬火。淬火加熱溫度與鋼的晶粒尺寸成正比。較大的晶?？梢蕴岣咪摰拇阃感?，導致淬火和冷卻過程中的內(nèi)應力更大。因此，模具粗加工后，半精加工前，應進行退火處理，以消除應力；同時應降低淬火溫度，采用分段淬火，以減少淬火后的殘余應力。

(2)加工技術。磨削是精密注塑成型的關鍵工序。為了防止出現(xiàn)磨削變形和磨削裂紋（甚至是微裂紋），在制定精密磨削加工工藝時應考慮砂輪的選擇和進給量。